Primetals Technologies Germany

Ein Metallband (2), das sich in einer Breitenrichtung (yB) über eine Bandbreite (b) von einer bedienseitigen zu einer antriebsseitigen Bandkante (4, 5) erstreckt, läuft in einer Transportrichtung (xB) aus einem Walzgerüst (1) aus. Eine Auswertungseinrichtung (13) nimmt von einer Kamera (8) iterativ immer wieder ein von der Kamera (8) erfasstes Bild (B) des Metallbandes (2) entgegen. Die Kamera (8) ist seitlich oberhalb des Metallbandes (2) angeordnet. Die Auswertungseinrichtung (13) ermittelt in einem auf das jeweilige Bild (B) bezogenen zweidimensionalen Koordinatensystem für die bedienseitige und die antriebsseitige Bandkante (4, 5) den Wert der einen Koordinate (y) als Funktion der anderen Koordinate (x) und dadurch in dem jeweiligen Bild (B) einen Verlauf der jeweiligen Bandkante (4, 5) als Funktion der anderen Koordinate (x). Die Auswertungseinrichtung (13) ermittelt anhand des funktionalen Verlaufs der jeweiligen Bandkante (4, 5) innerhalb eines jeweiligen Auswertungsbereiches (16) der Bilder (B) ein Maß (M1, M2) für die Randwelligkeit der jeweiligen Bandkante (4, 5).

Das berührungslose Ermitteln mechanischer und/oder elektromagnetischer Materialeigenschaften Q_i eines magnetisierbaren metallischen Flachprodukts 2 erfolgt mittels einer Vorrichtung 1, die eine Spulenanordnung 4, eine regelbare Stromquelle 10 und eine Steuer- und Messeinheit 12 umfasst. Die Spulenanordnung 4 weist zumindest eine erste Spuleneinheit 41 mit einer Erregerspule 51, einem magnetisierbaren Joch 6 und Messspulen 81, 82 auf. Das Joch 6, das von der Erregerspule 51 umschlossen wird, ist U-förmig ausgebildet. In zyklischen Messdurchläufen M_k wird die Erregerspule 51 sequentiell mit Wechselstrom einer oder mehrerer Grundfrequenzen f_j zwischen 10Hz und 1000Hz beaufschlagt, wobei die Steuer- und Messeinheit 12 in den Messspulen 81, 82 ein zu der jeweiligen Grundfrequenz f_j korrespondierendes Antwortsignal r_j detektiert.

Einem Steuerungssystem für ein Walzgerüst zum Walzen eines flachen Walzguts aus Metall werden vor dem Einlaufen des Walzguts in das Walzgerüst Anfangsdaten (A) und Zieldaten (Z*) des Walzguts und Gerüstdaten (G) des Walzgerüsts bekannt. Die Anfangsdaten (A) beschreiben das Walzgut einlaufseitig des Walzgerüsts. Die Zieldaten (Z*) sind Daten, die das Walzgut auslaufseitig des Walzgerüsts aufweisen soll. Die Gerüstdaten (G) beschreiben das Walzgerüst. Das Steuerungssystem ermittelt vor dem Einlaufen des Walzguts in das Walzgerüst anhand der Anfangsdaten (A) und der Zieldaten (Z*) unter Berücksichtigung der Gerüstdaten (G) für Stellglieder des Walzgerüsts symmetrische und asymmetrische Stellgrößen (sym, asym) und steuert die Stellglieder zumindest zu Beginn des Walzens des Walzguts in dem Walzgerüst entsprechend der ermittelten symmetrischen und asymmetrischen Stellgrößen (sym, asym) an. Zum Ermitteln der asymmetrischen Stellgrößen (asym) ermittelt das Steuerungssystem zunächst die symmetrischen Stellgrößen (sym) und ermittelt sodann die asymmetrischen Stellgrößen (asym) unter Berücksichtigung nicht nur der Anfangsdaten (A), der Zieldaten (Z*) und der Gerüstdaten (G), sondern auch der zuvor ermittelten symmetrischen Stellgrößen (sym).

Eine Steuereinrichtung (12) für ein Walzgerüst (1) zum Walzen eines Bandes (4) aus Metall nimmt von einer Erfassungseinrichtung (10) für die Form eines Bandfußes (11) charakteristische Informationen (I) entgegen. Die Steuereinrichtung (12) ermittelt in Abhängigkeit von der Form des Bandfußes (11) Stellgrößen (C1 bis C3) für einen Walzspalt des Walzgerüsts (1) beeinflussende Stellglieder (5 bis 7) des Walzgerüsts (1) und steuert die Stellglieder (5 bis 7) des Walzgerüsts (1) entsprechend der ermittelten Stellgrößen (C1 bis C3) an.

Eine elektrisch erregte Synchronmaschine (1) weist einen Stator (2) mit einer Statorwicklung (3) und einen Rotor (5) mit einer Erregerwicklung (6) auf. Eine Steuereinrichtung (9) der Synchronmaschine (1) betreibt die Synchronmaschine (1) mit einem Drehmoment (M), das während Lastphasen (12) einen hohen Wert aufweist und während Lastpausen (13) zwischen den Lastphasen (12) einen erheblich kleineren Wert aufweist. Die Steuereinrichtung (9) rotiert den Rotor (5) während der Lastphasen (12) mit einer für die jeweilige Lastphase (12) einheitlichen Drehrichtung und mit einer Drehzahl (n) oberhalb einer Minimaldrehzahl (nmin). Die Steuereinrichtung (9) ermittelt anhand einer Drehstellung (p) des Rotors (5) eine d-Koordinate und eine q-Koordinate eines durch die Drehstellung (p) des Rotors (5) bestimmten Koordinatensystems. Die d-Koordinate stimmt mit der Richtung eines Flusses überein, der durch einen in der Erregerwicklung (6) fließenden Erregerstrom (le) hervorgerufen wird. Die q-Koordinate ist in dem Koordinatensystem orthogonal zur d-Koordinate orientiert. Die Steuereinrichtung (9) stellt vor einer Lastphase (12) noch während der Lastpause (13) einen q-Strom (Iq) auf einen Anfangswert (Iqa) ein. Während der Lastphase (12) regelt die Steuereinrichtung (9) den q-Strom (Iq) maximal auf das Doppelte des Anfangswertes (Iqa). Spätestens zu Beginn der jeweiligen Lastphase (12) aktiviert die Steuereinrichtung (9) einen Regler (17), der während der jeweiligen Lastphase (12) den d-Strom (Id) und den Erregerstrom (le), aber nicht den q-Strom (Iq) nachführt. Das Nachführen erfolgt derart, dass eine Istgröße (x) des Rotors (5) gleich einer entsprechenden Sollgröße (x*) bleibt und der d-Strom (Id) und der Erregerstrom (le) die Beziehung Id=−u¨⋅Ie+FXh⋅cosα erfüllen.

Verfahren zur Bestimmung des Krümmungsradiusverlaufs C<R> eines zu einem Coil aufgewickelten metallischen Bandes anhand eines digitalen Bildes einer Stirnseite des Coils. In dem Bild werden die Coilwindungen mit Hilfe eines Bildverarbeitungsalgorithmus detektiert, vermessen und daraus wird ein Krümmungsradiusverlauf C<R> ermittelt. Bei dem Verfahren zum Aufbau einer Datenbank für eine Haspelvorrichtung mit einem Haspeldorn und zumindest einer Korbrolle werden für eine Vielzahl von an der Haspelvorrichtung zu einem Coil aufgewickelten metallischen Bändern jeweils Anstellgrößen A des Haspeldorns und Produktionsdaten P der einzelnen Bänder erfasst und zusammen mit dem für ein jeweiliges Band ermittelten Krümmungsradiusverlauf C<R> als ein Datensatz D in der Datenbank abgespeichert.

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