SFS Group Patente

Ein Kugelgewindetrieb (100) ist im Grundsatz aufgebaut aus einer Gewindespindel (110, 210) und eine Spindelmutter (120, 210), die die Gewindespindel (110, 210) koaxial zumindest teilweise umschliesst sowie einer Vielzahl von Kugeln (150) die im Zwischenraum zwischen Gewindespindel und Spindelmutter in einem helixförmigen Kugelkanal (130) umlaufen. Mindestens eine in der Gewindespindel angeordnete Kugelrückführung (160) aus zwei Kugelumlenkungen (170, 170', 270) mit einem dazwischenliegenden mittenachsparallelen Umlenkkanal (180, 280) sorgt für einen geschlossenen Kugelumlauf.Die Kugeln (150) folgen einem Leitpfad (260') aus dem Kugelkanal in den Umlenkkanal (280), der stets mindestens einen kreisförmigen Durchlass mit lichter Weite Lw aufweist und mindestens zwei Umlenkabschnitte (271, 272) mit unterscheidbaren Krümmungen umfasst. Der zweite Umlenkabschnitt (272), der unmittelbar an den Übergang zum Kugelkanal (280) grenzt ist aus der Grundform eines Viertelbogens (250) abgeleitet. Der Übergang (253) von der Kugelumlenkung (270) zum Umlenkkanal (280) ist parallel zur Abschlussebene (254) des idealen Viertelbogens (250) um eine Distanz d₁ zurückversetzt ist und zugleich der Durchlass Lw in der Höhe um eine Distanz d₂ erweitert ist. Dabei gilt d₁ ≈ d₂.

Eine selbstbohrende, gewindefurchende Schraube (100) aus Edelstahlmaterial wird beschrieben, welche folgende, ineinander übergehende bzw. aneinander angrenzende Funktionsabschnitte besitzt: Eine Schraubenspitze (110), ein Kegelstumpf (120) mit abschliessender Kuppe (130), an den sich ein zylindrischer, zumindest abschnittsweise ein Gewinde tragenden Schaft anschliesst. Ein Kopf (160) mit einem Kraftangriff schliesst sich am anderen Schaftende an. Auf dem Mantel des Kegelstumpfs (120) ist eine gewindeähnliche Reliefstruktur aus längsausgedehnten, bogenförmigen Rippen (201, ...205) angeordnet. Diese Rippen zeichnen sich dadurch aus, dass sie, in Längsrichtung betrachtet, hintereinander, aber voneinander beabstandet vorliegen und einer virtuellen helikalen Kurve folgen. Eine solche Schraube kann vollständig aus einem Edelstahlmaterial ohne einen dem Herstellprozess nachgelagerten, die Materialhärte verbessernden Wärmebehandlungsprozess hergestellt werden, indem am ersten Längsende eines schaftförmigen Rohlings durch Aufstauchen ein Schraubenkopf mittels Kaltumformung geformt wird. Die Schraubenspitze wird am zweiten Längsende des Rohlings mit der speziellen, gewindeähnlichen Reliefstruktur aus längsausgedehnten, bogenförmigen Rippen geformt, wobei diese Form durch eine quer zur Längsachse erfolgende Zwickbewegung zwischen zwei gegenüberliegenden Werkzeugbacken erreicht wird. Überstehende Materialfahnen werden während eines nachfolgenden Gewinderollvorgangs auf dem Schaft abgeschert.

Die Erfindung betrifft eine Halterungsvorrichtung (10) zur Halterung eines Bauteils (12), wobei die Halterungsvorrichtung (10) durch Magnetkraft von einem Bauteil-Haltemodus in einen Bauteil-Freigabemodus überführbar ist. Erfindungsgemäß ist dabei vorgesehen, dass die Halterungsvorrichtung (10) zur Halterung des Bauteils (12) bewegliche Rastmittel (14) aufweist, deren Stellung durch die Magnetkraft nicht beeinflusst wird. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Lösen einer Snap-In-Verbindung zwischen einer Halterungsvorrichtung (10), insbesondere einer erfindungsgemäßen Halterungsvorrichtung (10), und einem Bauteil (12), mit den folgenden Schritten: Erzeugen eines Magnetfeldes in der Nähe der Halterungsvorrichtung (10); und Aufbringen einer die Halterungsvorrichtung (10) und das Bauteil (12) auseinanderbewegenden Kraft zur Lösung der Snap-In-Verbindung.

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An installation spacer (20) for guiding a fastener (50) when fixing a building component (40) such as a door or a window frame to a wall (45) comprises an essentially flat mounting base (22) defining a base plane (21), a guiding tube (26) with a central through hole (29) around its longitudinal axis (25) and a first end (27) and a second end (28) and a wedge element (24) fixedly connecting said guide tube (26) with the mounting base (22). The wedge element is construed to define an acute angle α between the axis (25) and the base plane (21) such that the first end (28) is located closer to the base plane (21) than the second end (28). α is being chosen from a value between 5° to 30°, preferably α is being chosen to be 6°.A respective method for installing a building component (40) such as a door or a window to a wall (45) includes providing a building component (40) with an outer, frame-like structure which a plurality of installation spacers (20) mounted to the outer frame surface, placing the building component (40) adjacent to a wall opening, aligning the building component (40) in its target position and screwing in a screw (50) through the installation spacer's (20) guiding tube (26) into a section to the wall.

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Ein lösbares Verbindungselement (100) zwischen einer Leichtbauplatte (110) und einem Scharnier (150) mit zwei Laschen (170, 180) umfasst (a) einen Halterahmen (200) zur kraft- und formschlüssigen Verbindung mit einer Leichtbauplatte (110) und (b) ein Einschubelement (300), das in eine im Halterahmen (200) vorgesehene Aufnahmetasche (250) formschlüssig einschiebbar, dort in Endposition verriegelbar und wieder lösbar ist. Dieses Einschubelement ist wahlweise als Lasche des Scharniers (150) ausgebildet oder mit einer solchen Lasche verbunden. Der Halterahmen (200) weist eine Aussenkontur auf mit zwei im Wesentlichen parallelen Deckflächen (210, 215) und vier dazwischen angeordneten Seitenflächen, wobei drei der Seitenflächen Teil einer umlaufende Nut (220) bilden, die zur Aufnahme von formschlüssig als Feder wirkenden Leichtbauplatten-Randabschnitten (112, 114, 116) ausgebildet ist und die vierte Seitenfläche den Zugang (225) zur Aufnahmetasche (250) aufweist. In einem Montageverfahren wird das Haltelement in eine entsprechend ausgeführte Aussparung in der Leichtbauplatte formschlüssig/kraftschlüssig vorzugsweise verklebt. Das Verbindungselement findet vorzugsweise Verwendung als gelenkige Verbindung für den Verschlussdeckel eines Flugzeuges.

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Ein Bauteilhalter dient im Fahrzeugbau, insbesondere bei Luftfahrzeugen, zum indirekten Befestigen von Bauteilen am Rumpf bzw. einer Rohbaukarosserie. Ein Bauteilhalter gemäss dieser Beschreibung umfasst ein Basisteil (100) und ein mit dem Basisteil (100) verriegelbares Aufsteckelement(300) mit einer daran angeordneten Bauteilaufnahme (500). Das Basisteil(100) ist im Wesentlichen als kreisrunde Schale aufgebaut, wobei der obere Rand (110) dieser Schale Halte- und Verriegelungselemente (120, 120', ... 130, 130',...)aufweist. Das verriegelbare Aufsteckelement (300) wiederum hat einen im Wesentlichen kuppelförmigen Grundaufbau, wobei der untere Randbereich der Kuppel (340) Halte- und Verriegelungselemente (320, 320',.., 330, 330'...) aufweist, die mechanisch und funktionell komplementär zu denjenigen des Basisteils (100) sind und mit diesen verriegelnd zusammenwirken können. Die Bauteilaufnahme ist am Aufsteckelement integral angeformt und im Zenit der Kuppel (340) auf der Aussenseite angeordnet. Die Kuppel (340) des Aufsteckelements wird aus mindestens drei, bevorzugt 4 am Umfang winklig versetzten Spanten gebildet. Die Spanten verlaufen vom unteren Randbereich der Kuppel zum Fusspunkt der Bauteilaufnahme im Zenit der Kuppel.ein

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Ein Verfahren zur Herstellung einer hochfesten Selbstbohrschraube (100) vollständig aus einem Edelstahlmaterial wird beschrieben, wobei die Selbstbohrschraube (100) keinen dem Herstellprozess nachgelagerten, die Materialhärte verbessernden Wärmebehandlungsprozess durchlaufen muss. Ein schaftförmiger Rohling (110) wird als Drahtabschnitt (105) aus einem Edelstahlmaterial bereitgestellt. Ein Schraubenkopf (140) wird mittels Kaltumformung an einem ersten Längsende (120) des Rohlings (110) gebildet. Anschliessend wird der Durchmesser eines Endabschnitts des Rohlings durch Kaltumformung in zwei Schritten verringert. Sodann wird eine Bohrspitze (150) am zweiten Längsende (130) des Rohlings (110) durch eine quer zur Längsachse erfolgende Zwickbewegung hergestellt. Dabei werden gekühlte Werkzeugbacken eingesetzt. In einem nachfolgenden Prozessschritt wird die Bohrspitze (160) fertiggestellt. Nachfolgend können ein- oder mehrlagige Gleitbeschichtungen aufgebracht werden.

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Eine Hülse (100, 200) zur Zentrierung von Befestigern bei der Montage von Bauteilen an der Unterkonstruktion einer Gebäudehülle ist im Wesentlichen als hohlzylindrischer Hülsenkörper (150) bzw. gespaltenen hohlzylindrischen Hülsenkörper (250) ausgelegt. Er umfasst mindestens zwei rinnenähnliche Schalenelemente mit jeweils einem Kopfende (112, 162, 212, 262) und einem Hinterende (114, 164, 214, 264). Die Schalenelemente sind symmetrisch um eine zentrale Mittenachse A gruppiert und spannen zwischen sich einen Zwischenraum (190, 290) auf mit zueinander orientierten Innenoberflächen (130, 140, 230, 240).Die Schalenelemente sind voneinander beabstandet angeordnet und durch achsparallele Längsschlitze (170, 180, 270, 280) separiert sind bis auf einen verbindenden Gelenkabschnitt (120, 220) am Kopfende (112, 162, 212, 262).Diese Hülsen werden auf einen Befestiger aufgesteckt und erlauben die präzise Zentrierung in der Vorbohrung z.B. einer Fassadenplatte. Die Hülse verbleibt solange in der Vorbohrung bis die Zentrierung des Befestigers erzielt ist und wird danach durch den Vortrieb des Befestigers sicher ausgeworfen.

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Ein Halteelement (100) einer Fassadenbefestigung wird vorgeschlagen, wobei das Haltelement zwischen einer Fassadenplatte (500) und einem Fassadenträger (700) angeordnet wird. Das Halteelement (100) weist einen ersten und einen zweiten Befestigungsabschnitt (150, 200) auf, die mechanisch starr miteinander verbunden sind. Im zweiten Befestigungsabschnitt (300) wird eine federbelastete Verbindung bzw. Klammer (200) verwendet. Letztere umfasst ein bezüglich ihrer Mittenachse (370) symmetrisch zueinander angeordnetes Paar von Federelementen (310, 330) auf, die zwischen sich einen einseitig geöffneten Aufnahmeraum (350) bilden zur zumindest kraftschlüssigen oder formschlüssigen und kraftschlüssigen Aufnahme eines Kopfprofiles (710, 810) eines Fassadenträgers (700) oder eines Verstärkungsprofils (800). Eine entsprechende Fassade wird gebildet aus mindestens einer Fassadenplatte (500); eine Unterkonstruktion aus einer Mehrzahl von Fassadenträgern (700), deren Kopfprofil (710) eine Montageebene (760) aufweist; und erfinderischen Halteelementen, wobei das Kopfprofil (710) eine trapezoidale Querschnittsfläche aufweist.Die Montage einer Fassade mit solchen Halteelementen gelingt, indem die Fassadenplatten mit angebrachten Halteelementen mittels ihrer Klammern (200) auf die Kopfprofile (710) der Fassadenträger aufgeschoben werden und federnd das Kopfprofil umklammern.

Ein schallentkoppelndes Befestigungselement 10 hat einen im Wesentlichen zylindrischen, sich entlang einer Mittenlängsachse 30 erstreckenden Körper 20, der sich, an einem Ende beginnend in einen Kopf 12 einen Unterkopfabschnitt 14 und einen Halsbereich 16 untergliedert, an den sich ein Schaftabschnitt 18 anschliesst, der mit einem Endabschnitt 26 abschliesst. Oberflächenteile des Kopfes 12, des Unterkopfabschnitts 14 und des Halsbereichs 16 sind mit einem hartelastischen Material 32 bedeckt, wobei jedoch eine stirnseitige, vom Schaftabschnitt wegweisende Fläche des Kopfbereichs 22 und der Schaftabschnitt 18 unbedeckt bleiben. Somit sind alle radial nach aussen von der Mittelängsachse 30 weg weisenden Oberflächenbereiche mit hartelastischem Material 32 bedeckt.Ein Aufhängesystem 40 für Einrichtungsgegenstände 46 wie Möbel, Schränke und Regale an einem Wandabschnitt 42 umfasst eine Tragleiste 52 mit Lastaufnahmepunkten 54 für solche Einrichtungsgegenstände 46 und Befestigungspunkte 56, 56' für solche schallentkoppelnden Befestigungselemente 44, 45.