Linde

A method (100) for operating an adsorption arrangement (10) comprising adsorption vessels (11, 12) with adsorption beds is provided. The adsorption vessels (11, 12) are operated in operating cycles including in an adsorption mode and a regeneration mode, the regeneration mode comprising a heating phase and a cooling phase subsequent to the heating phase. The method (100) comprises defining (110) one or more accumulation targets for one or more components to be adsorbed in the adsorption vessels (11, 12) in the adsorption mode, and one or more regeneration targets for the regeneration mode, determining (120), at one or more instances during the adsorption mode, a remaining adsorption time in which an adsorption vessel (11, 12) presently operated in the adsorption mode may still be operated in the adsorption mode without exceeding the one or more accumulation targets, and a total adsorption time including an elapsed adsorption time and the remaining adsorption time, and determining (130), during the remaining adsorption time, a heating time used for the heating phase, a cooling time used for the cooling phase, and one or more flow rates of one or more regeneration gases used in the regeneration mode such as to meet the one or more regeneration targets. Said determining (120, 130) the remaining adsorption time, the heating time, the cooling time, and the one or more flow rates includes using one or more tuning factors to modify at least the one or more accumulation targets and the one or more regeneration targets. An adsorption arrangement (10) as well as an air separation unit (1000) including an adsorption arrangement is also proposed.

Es wird ein Verfahren zur Herstellung von Wasserstoff unter Verwendung einer Elektrolyseanordnung (1000) mit einer Elektrolysevorrichtung (100) und einer Verdichtervorrichtung (500) vorgeschlagen, wobei der Elektrolysevorrichtung (100) ein Elektrolysewasser enthaltender Wasserstoffstrom (101) entnommen und zumindest zu einem Teil als Verdichtereinsatzstrom einer Verdichtung zugeführt wird. Hierbei ist vorgesehen, dass der Verdichtereinsatzstrom zumindest einen Teil des Elektrolysewasser des Wasserstoffstroms (101) umfasst und die Verdichtung unter Verwendung eines Turboverdichters (550) durchgeführt wird. Eine entsprechende Elektrolyseanordnung (1000) wird ebenfalls vorgeschlagen.

Ein Verfahren zum Wickeln eines Rohrbündels (4) eines gewickelten Wärmeübertragers (1), mit folgenden Schritten, die zeitlich aufeinanderfolgend durchgeführt werden: a) zeitgleiches Wickeln (S1) von zumindest zwei ersten Wärmeübertragerrohren (5A, 5B) auf ein Kernrohr (6) oder auf ein bereits teilweise gewickeltes Rohrbündel (4') derart, dass zwischen jeweils zwei ersten Wärmeübertragerrohren (5A, 5B) eine Lücke (36) gebildet wird, und b) zeitgleiches Wickeln (S2) von zumindest zwei zweiten Wärmeübertragerrohren (5C) auf das Kernrohr (6) oder auf das bereits teilweise gewickelte Rohrbündel (4') derart, dass eines der zweiten Wärmeübertragerrohre (5C) in der Lücke (36) angeordnet wird.

Eine Wickelanlage (100) zum Wickeln eines Rohrbündels (4) eines gewickelten Wärmeübertragers (1), mit einer Behälterdrehvorrichtung (101) zum Drehen eines Kernrohrs (6) oder eines bereits teilweise gewickelten Rohrbündels (4') um eine Mittelachse (2) desselben, und einer Wickelvorrichtung (107) zum zeitgleichen Wickeln von zumindest zwei Wärmeübertragerrohren (5, 5A, 5B, 5C) auf das Kernrohr (6) oder auf das bereits teilweise gewickelte Rohrbündel (4'), wobei die Wickelvorrichtung (107) einen Wickelkopf (131, 131') aufweist, der dazu eingerichtet ist, die Wärmeübertragerrohre (5, 5A, 5B, 5C) derart voneinander beabstandet anzuordnen, dass zwischen zwei benachbarten Wärmeübertragerrohren (5, 5A, 5B, 5C) jeweils eine Lücke (36) angeordnet ist, in der ein weiteres Wärmeübertragerrohr (5, 5A, 5B, 5C) aufnehmbar ist.

A method of operating a process plant network (100) is proposed, the process plant network (100) comprising a plurality of flue gas emitters (1-4), a common carbon dioxide removal arrangement (20), a plurality of individual flue gas venting units (15) or a common flue gas venting unit, a plurality of pressure maintaining valves (13) and a plurality of flue gas flaps (14), wherein each of the flue gas emitters (1-4) is connected to the common carbon dioxide removal arrangement (20) via one of the pressure maintaining valves (13) and in parallel thereto to one of the individual flue gas venting units (15) or to the common flue gas venting unit via one of the flue gas flaps (14), wherein each of the flue gas emitters (1-4) is operated in at least a first operating mode and in a second operating mode and produces a flue gas in the first operating mode and in the second operation mode, wherein the flue gas of any one of the carbon dioxide emitters (1-4) operated in the first operating mode is passed to the common carbon dioxide removal arrangement (20) via said one of the pressure maintaining valves (13) and the flue gas of any one of the carbon dioxide emitters (1-4) operated in the second operating mode is passed to said one of the flue gas venting units (15) or to the common flue gas venting unit via said one of the flue gas flaps (14), wherein a switch from the first operating mode to the second operating mode in each of the plurality of carbon dioxide emitters (1-4) is performed on the basis of a switching signal issued by a control unit. A process plant network (100) for performing the proposed method is also proposed herein.

Es wird ein Verfahren (100) zur Behandlung von Einsatzkohlendioxid (1-3) in einem oder mehreren Aggregatzuständen vorgeschlagen, das das Bereitstellen (111-114) von Zweiphasenkohlendioxid (6) unter Verwendung des Einsatzkohlendioxids (1-3), das Speichern (116) des Zweiphasenkohlendioxids (6) unter Ausbildung einer Gasphase und einer Flüssigphase, das Aufreinigen (120) der Gasphase oder eines Teils hiervon unter Erhalt von gasförmigem Reinkohlendioxid (14), das Bereitstellen von überkritischem Reinkohlendioxid (5) unter Verwendung des gasförmigem Reinkohlendioxids (14) oder eines Teils hiervon, und das Verwenden des überkritischen Reinkohlendioxids (5) oder eines Teils hiervon bei dem Bereitstellen (111-114) des Zweiphasenkohlendioxids (6) umfasst. Eine entsprechende Anlage wird ebenfalls vorgeschlagen.

Ein Verfahren zum Bearbeiten eines Krypton, Xenon, Methan und Sauerstoff enthaltenden Einsatzgemischs (1) wird vorgeschlagen, wobei eine Katalyseanordnung (110), eine Adsorptionsanordnung (120) mit zwei Adsorberbehältern (201, 202) und eine Rektifikationsanordnung (130) verwendet wird, wobei jeder der Adsorberbehälter (201, 202) nacheinander in einem ersten Betriebsmodus, einem zweiten Betriebsmodus, einem dritten Betriebsmodus und einem vierten Betriebsmodus betrieben wird, die Adsorberbehälter (201, 202) derart zeitlich versetzt zueinander betrieben werden, dass immer dann einer der Adsorberbehälter (201, 202) in dem zweiten Betriebsmodus betrieben wird, wenn der andere der Adsorberbehälter (201, 202) in dem vierten Betriebsmodus betrieben wird, dem Adsorberbehälter (201, 202) in dem ersten Betriebsmodus Gas aus der Katalyseanordnung (110) zugeführt wird und Gas entnommen wird, das der Rektifikationsanordnung (130) zugeführt wird, dem Adsorberbehälter (201, 202) in dem zweiten Betriebsmodus Gas aus dem anderen Adsorberbehälter (201, 202) zugeführt wird und Gas entnommen wird, das der Rektifikationsanordnung (130) zugeführt wird, dem Adsorberbehälter (201, 202) in dem dritten Betriebsmodus ein Regeneriergas (R) zugeführt wird und Gas entnommen wird, das nicht der Rektifikationsanordnung (130) zugeführt wird, dem Adsorberbehälter (201, 202) in dem vierten Betriebsmodus Gas aus der Katalyseanordnung (110) zugeführt wird und Gas entnommen wird, das dem anderen Adsorberbehälter (201, 202) zugeführt wird. Eine entsprechende Anlage (100) wird ebenfalls vorgeschlagen.

Es wird ein Verfahren (100, 200, 300) zur oxidativen Dehydrierung von Ethan vorgeschlagen, wobei ein erstes Komponentengemisch unter Erhalt eines zweiten Komponentengemischs einem oder mehreren Umsetzungsschritten (10) unterworfen wird, wobei der eine oder die mehreren Umsetzungsschritte (10) die oxidative Dehydrierung von Ethan umfasst oder umfassen, wobei das zweite Komponentengemisch oder ein Teil hiervon zur Bildung eines dritten Komponentengemischs verwendet wird, wobei das dritte Komponentengemisch einer Rohgasbehandlung (50) unterworfen wird, und wobei in der Rohgasbehandlung (50) Sauerstoff und Ethin in dem dritten Komponentengemisch umgesetzt werden. Es ist vorgesehen, dass die Rohgasbehandlung (50) unter Verwendung eines oder mehrerer, Festbettreaktoren durchgeführt wird und dass ein Gehalt an Sauerstoff und Kohlenmonoxid in dem dritten Komponentengemisch eingestellt wird, indem ein oder oder mehrere rückgeführte vierte Komponentengemische und/oder Sauerstoff bei der Bildung des dritten Komponentengemischs verwendet wird oder werden. Eine entsprechende Anlage wird ebenfalls vorgeschlagen.

The present invention relates to a heat exchanger (200), comprising a heat exchanger block (205), wherein a distance from a first end position (215) of the heat exchanger block (205) to a second end position (225) of the heat exchanger block (205) in a longitudinal direction corresponds to a height of the heat exchanger block (205); wherein at least one first header (211, 212) is covering a first end section (210) of the heat exchanger block (205) and/or is arranged adjacent to the first end position (215) outside of the heat exchanger block (205) and wherein at least one second header (221, 222) is covering a second end section (220) of the heat exchanger block (205) and/or is arranged adjacent to the second end position (225) outside of the heat exchanger block (205); wherein the heat exchanger (200) further comprises at least one heat transfer unit (250, 260) configured to introduce heat into the heat exchanger block (205) over a predefined first area (255) of the heat exchanger block (205) or configured to extract heat out of the heat exchanger block (205) over a predefined second area (265) of the heat exchanger block (205); wherein a respective first distance in the longitudinal direction of the predefined first area (255) to the first end position (215) of the heat exchanger block (205) corresponds to at least 5% of the height of the heat exchanger block (205) and the predefined first area (255) is located outside the first end section (210) and/or wherein a respective second distance in the longitudinal direction of the predefined second area (265) to the second end position (225) of the heat exchanger block (205) corresponds to at least 5% of the height of the heat exchanger block (205) and the predefined second area (265) is located outside the second end section (220).

The present invention relates to a burner (1000) for a furnace (1900), wherein the burner (1000) comprises a first outer channel element (1110), a second outer channel element (1120), and an inner channel element (1130); wherein the first outer channel element (1110) comprises a wall (1111) defining a respective inner volume (1112) with a respective front end (1113) and a respective rear end (1114); wherein the second outer channel element (1120) comprises a wall (1121) defining a respective inner volume (1122) with a respective front end (1123) and a respective rear end (1124); and wherein the inner channel element (1130) comprises a wall (1131) defining a respective inner volume (1132); wherein the second outer channel element (1120) is inserted through the respective rear end (1114) of the first outer channel element (1110) such that the second outer channel element (1120) protrudes at least partially in axial direction through the front end (1113) of the first outer channel element (1110), such that the respective inner volume (1112) of the first outer channel element (1120) is in fluid connection with the respective inner volume (1122) of the second outer channel element (1120)to form an outer fluid channel; wherein the inner channel element (1130) is inserted through the respective rear end (1114) of the first outer channel element (1110) such that the inner channel element (1130) is arranged inside the outer fluid channel protruding at least partially in axial direction from the respective rear end (1114) of the first outer channel element (1110) and extending to the respective front end (1123) of the second outer channel element (1120) such that the inner volume (1132) of the inner channel element (1130) forms an inner fluid channel.